TPE直接注塑或挤出成型，以及二次注塑包胶(ABS,PP,PC等等)的白色或浅色制品，在放置一段时间后，会出现变色现象,白色或浅色的制品变黄或变暗.这种变色现象，最常见的原因是TPE材料接触到空气中的紫外线，臭氧等介质，导致材料发生老化变色.那么当tpe材料发生黄变时该怎么处理呢?下面中塑科技分享TPE材料制品发生变色的解决方案!

第一、要解决TPE制品黄变问题，一要从TPE原材料配方入手。

1.TPE的基材的选择.建议用氢化SBS(SEBS)替代SBS，SEBS高分子结构单元中不含不饱和双键，比SBS具有更为稳定的化学特性，如更为优良的抗紫外线和耐老化性能.

2.配方中添加功能助剂.对于耐老化抗紫外线有很高要求的制品，可以在TPE配方体系中添加抗氧剂、抗紫外线UV-E剂等助剂，提高TPE材料的耐老化抗黄变性能.

3.油的选择.建议选择多次加氢的油.特别是对于透明的软性TPE材质，油的品质对TPE制品颜色的稳定性颇有关联.

    二是注意合适的注塑温度。一般在170-230℃.在加工成型前,建议向材料供应商咨询.温度过高，容易导致TPE材料发生降解变色.

第二、关于TPE材料黄变(变色)问题的最后支招：

1.作为供应方和需求方要对材料的耐黄变标准要沟通统一;

2.供应商要保证提供的TPE原材料的品质;

3.需求方加工时采用合适的加工温度;

4.建议需求方采购TPE胶料时联系比较正规有实力的生产企业.

5.材料使用年限，一般1-3年，时间久了材料终究会老化变色.

       TPE材料制品发生变色的解决方案就分享到这里。另外TPE原料注塑前必须干燥。一般为料斗式干70~80℃/2h或托盘干燥80~100℃/1h.对于托盘干燥，应注意料层厚度一般不超过50mm为佳。推荐采用托盘干燥。