TPE原料注塑加工过程中，熔接痕是一个常见的问题。熔接痕是指在有孔穴的注射制品或多点进浇的制品中，熔体在模腔中汇合时不能完全融合而在汇合处形成的线形凹槽。以下是江苏中塑王TPE小编总结的一些解决TPE原料熔接痕问题的建议：

　　1、增加注射压力和注射时间：

　　有效的型腔压力太低会导致熔体在汇合处未能完全融合。因此，增加注射压力可以推动熔体更好地融合，减少熔接痕的产生。延长注射时间也可以让熔体有更多的时间进行融合。

　　2、调整注塑速度：

　　高速射胶可以使TPE软胶熔体快速达到汇合处，有助于减少熔接痕。低速注塑则可以让模腔内的空气有足够的时间排出去，避免空气阻碍熔体的融合。

　　3、调整背压和螺杆转速：

　　适当增加背压可以获得更高均匀的溶胶温度，使熔体更容易融合。提高螺杆转速可以降低TPE原料的黏度，使其流动性更好，从而减少熔接痕。

　　4、提高溶胶温度和喷嘴温度：

　　温度高时，塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕会变细。温度低时，塑料的流动性差，熔接痕会更明显。因此，适当提高溶胶温度和喷嘴温度有助于减少熔接痕。

　　5、合理使用脱模剂：

　　脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，因为过多的脱模剂会影响熔体的融合。

　　6、降低合模力：

　　降低合模力有助于排气，减少模腔内的压力，使熔体更容易融合。

　　7、优化模具设计：

　　模具的浇口位置和数量对熔接痕的产生有很大影响。应尽量采用分流少的浇口形式，并合理选择浇口位置，避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点进胶，以减少熔接痕的产生。

　　8、提高模具温度：

　　模具温度过低会导致熔体在模具中冷却过快，从而影响融合效果。因此，适当提高模具温度有助于减少熔接痕。

　　9、改善材料流动性：

　　选用流动性好的TPE原料或在材料中加入润滑剂以增加流动性，有助于熔体在汇合处更好地融合。

　　10、调整制品设计：

　　如果制品的壁厚设计得太薄或厚薄悬殊，以及嵌件太多，都会引起熔接不良。因此，在设计制品时，应确保制品的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚，并尽量减少嵌件的使用，使壁厚尽可能趋于一致。

　　综上所述，解决TPE原料熔接痕问题需要从多个方面入手，包括调整工艺参数、优化模具设计、改善材料流动性以及调整制品设计等。通过综合考虑这些因素，可以有效地减少或消除熔接痕，提高TPE制品的质量。